在MM《现代制造》主办的以“问道数字化 智造竞争力”为主题的“第十六届MM现代制造·新自动化论坛”上，台达集团机电事业群智能制造事业部营销总监杨应龙做了题为“台达智造实践与电子行业智能产线升级”的演讲，他针对制造业的挑战与需求，畅谈了台达智能制造的实践，结合智能产线设计概念提出了电子组装智能升级路径，并分享了智能产线设计实例。

台达集团机电事业群智能制造事业部营销总监杨应龙

当前，制造业面临越来越复杂的挑战，除了大环境的气候变迁、人们消费习惯的改变、高龄化社会的来临、AI技术的应用推广，还有贸易摩擦升级及全球新冠疫情等国际局势的风云变幻。同时，制造业自身存在着少量多样生产、绿色环保节能、产品生命周期缩短、工资上涨与工人短缺并存、低成本高质量等诸多难题，消费电子产品领域尤其如此。

杨应龙指出，制造业如何在人力短缺的疫情时期，仍能维持企业的运作效能呢？唯有智能制造是重要解方，以智慧化降低对人力的依赖，才能持续维持竞争力。

自1971创立，台达已经在电源和直流风扇产品制造领域成为世界第一，台达生产的PLC和变频器等产品也通过灵活、快速的智能生产成功稳固了市场的领导地位，并一直在不断推进工厂转型，自2015年开始，台达向智能制造方向持续精进发展，建立了IT与OT融合的智能制造生产体系。

在针对生产作业进行简单化、合理化、标准化的改善之后，近几年台达已对产线的自动化投入了大量的资源。基本上，台达的每一类产品，都打造出一条高度自动化的示范线，以精简人力，减少了因人而造成的变异，使得产能与加工获得明显的改善。同时，为了实现自动化生产，台达在产品设计之初，针对自动化设计（DFA）就设定了标准的准则。另外，除了自动化以外，台达也导入各项生产执行营运管理系统，对于工厂的人、机、料、法，做到了严密而实时的监控与管理。同时，通过机联网，使得底层的生产信息向上传达到MES，台达已经实现了产线各项信息的可视化，以及智能换线功能。杨应龙表示，台达开发的转文件程序以及大数据分析技术，已经在内部基本实现了信息自动化以及工厂的智能化，当然，台达还会持续不断地精进下去。

从工业机器人到智慧设备，为客户打造完整自动化系统及智能产线，是台达最重要的智能制造实践。据悉，台达在吴江三厂的可编程逻辑控制器 (PLC) 示范线已经达到突出的效果：产能大幅提升，实现了直接人均产值提升3-5倍、产能提升70%、生产使用面积降低35%的智造效益。目前台达PLC智能制造示范产线可弹性生产多达138种产品类别，对应5种不同工单类型，每日可换线15次以上。示范线进一步实现数据分析管理、能源管理、质量诊断、串联客户订单及厂务监控管理系统迈向整厂智能化。

在台达对智能制造产线的设计理念中，已经形成了对电子制造业的标准设备规划和定制化，智能工厂的核心枢纽必须充分运用数字化规范全厂的作业流程，包括：对生产现场进行全制程的管控，建立起生产流程的标准作业规范，实时核查制程中人、机、料、法、环、测信息，防范错误；精准追踪生产进度，提高生产效能与质量良率，落实产品履历追溯。此外，制造可视化管理系统必不可少。杨应龙强调指出，一个企业要推动智能制造，必须从上至下地贯彻，才能建立起完整的智能制造体系。

改善无止境，台达致力于打造全方位智能工厂标杆，除了提供完善的系统产品，如自动化设备、可视化机联网、制造执行系统、能源管理厂务监控等，还全面提供卓越的一站式服务，包括咨询顾问、诊断服务及整合设计、智能制造整体方案执行、持续升级建议与方案。