在正泰仪表公司智能电表制造部校表车间内，一个人控制两台校验台，只有把表摆放在校验台上，鼠标轻轻一点，20分钟，可以检验30多只电能表，每只表的数据自动输入到电脑。该制造部工艺科主管介绍，以前一个人只能在一个校验台上工作，完成挂表、紧固和校表等多道工序，需要50分钟左右才能校好，合格率在 99%左右，现在通过校表自动软件，不仅一个人可以控制多台校验台，合格率更是高达99.9%。

为提升过程质量、扩大产能，用机器替代人工、减少人员的流动及人工操作带来的质量波动的影响在正泰仪表公司比比皆是。在制造电表制造部车间，每台机子旁都有一台电脑，“每台机器的工作状态都在这电脑上显示出来，如果出现质量问题，电脑马上告诉你是哪一台电能表出现质量问题，其实利用机器后，很少出现质量问题，相比以前人工作业，机器操作更稳定。现在从生产到检验基本上全是机器来做。”车间主任如是说。据悉，在智能电表制造部调校车间，原来单、三相国网个人小时产能比较低，通过分析发现，原电力校验标准表不支持电脑数据读取等问题所致，为此工艺和设备部门联合开发了标准表、装置和电脑通讯专用协议转换器,在电脑主机上安装多串口卡同时通讯，并开发专用MES系统调校软件，通过这种机器换人的改造，实现了校验台的自动校验，一人可以控制多台校验台，单相国网产能由原来个人小时产能提高了76%，三相国网产能提高了150%，一年就减少直接成本34.6 万元，减少设备资金投入33.77万元。为提高单相国网表产能和产品质量，检验装置满足国网相关技术要求，工艺人员采用压接式双回路单相多功能电能表检验装置代替普通检验装置，不仅将原来“成品检1”与“成品检2”工序合二为一，也使得单台检验台作业效率提高了50%，作业人数减少了25%，设备占地面积也减少了36%。现在，该制造部所有的校验台都自动安装了校表程序，只要校验员工将电能表摆放到校验台上，校验台自动按程序将表校验好，数据自动存储在电脑中，校验员将表直接撤下来就行。在该公司零部件制造部，从去年6月份开始，花费40多万元整改部分生产线，为注塑机增加了机械手，并运用了物料供应循环系统，由原来一人只能管一台到现在一人管理三台，实现24小时不间断的生产。

据了解，在该公司电能表生产车间，全部实行自动化工艺，自动化流水线从原来的一条增加到七条，一台机器代替好多人工，既保证了质量，也提高了产能，比如过去的800人每个月只生产出30万台电表，现在500人每个月能生产出50万台电表。目前该公司研发MES(生产制造执行)系统、导入SAP系统，正在实现从转产、采购、生产、交付的全过程信息化集成。