数字孪生—在产线投资之前就知道它是否可行？

贝加莱 2019-01-07

贝加莱最新的ACOPOStrak的HMI中显示的虚拟系统与物理的系统是一一对应的，仿真系统可以实时读取控制器中ACOPOStrak当前的运行状态，并显示，另外，当仿真完成后，下载到控制器也可以直接驱动系统来执行。

Digital Twin的热度

全球最具权威的IT研究与顾问咨询公司Gartner连续在2016和2017年将Digital Twin列为当年十大战略科技发展趋势，使得Digital Twin成为了这几年在IIoT、智能制造大潮中非常流行的词汇，然而这种景象总让人们以为它仅仅是一个处于“概念”阶段的词汇。

图1-Gartner 2017年十大科技趋势

什么是Digital Twin?

最早定义“Digital Twin”的是美国密歇根大学的Michael Grieves教授在2003年提出“与物理产品等价的虚拟数字化表达”，并且他提议将数字孪生与工程设计进行对比，来更好的理解产品的生产与设计，在设计与执行之间形成紧密的闭环。

图2-Michael Grieves教授于2003年提出“Digital Twin”概念

知名咨询公司德勤(Deloitte)也于2017年发布了“工业4.0与数字孪生”中对Digital Twin的架构进行了清晰的描述，德勤认为通过数字孪生企业可以实现产品快速面市、改善运营、创新的业务模式以及降低生产缺陷，图3则显示了其实现架构。

图3-德勤关于数字孪生的架构

Digital Twin有什么用?

本文不是学术论文，我们需要把“Digital Twin”落在实处，简而言之，Digital Twin可以理解为在虚拟的世界对物理的生产线进行建模，并对其进行仿真，然后将其“下载”到物理世界，然后可以实时获取产线的生产状态，并对其进行数据进行统计呈现、传输至MES/ERP等，并接受来自产线调整的参数进行工艺换装。

Digital Twin有哪些应用场景?

通过Digital Twin，设计人员可以在以下几个方面下手

1. 产线组装之前的验证

产线设计最难的地方在哪里?

做产线设计的人应该最清楚，对于制造而言，其产线设计最难的也是最耗费时间的是在验证阶段，因为一个产品的生产由多个工序构成，在每个工序输送系统的速度、加速度、间距等参数必须在负载下进行验证是否可行，而这个过程在传统上，需要实际的物理装置装配好以后才能进行。

2.虚拟调试

显然，虚拟调试是Digital Twin最为好的应用，对于工程师而言，在物理的产线未组装完成，甚至尚未采购前就开始开发程序，逻辑、运动关系，然后在系统里进行虚拟的参数调校，等系统组装完成，直接下载程序，即可实现快速的上电调试，而这个时候系统的参数优化、匹配已经在前期虚拟调试阶段完成了。

3.工艺换装时的验证

第二种情况是对已有的产线进行换装，但是，我必须要验证新的生产状态下，例如：新增的滑块、减掉滑块，系统是否可行?

尤其对于SuperTrak和ACOPOStrak这样的柔性传送系统，他们的底层都自带托盘防碰撞机制，这样即使程序出现错误，也不会导致托盘(或他们承载的产品)之间发生碰撞。这种机制对于产线安全极为重要。但是在正常运转的生产流程中，应该尽量避免防碰撞机制的触发，以免托盘不必要的反复加减速，导致增加系统散热和功率上的负担，甚至生产节拍的降低。Digital Twin可以完美地完成这个任务，它不仅可以仿真程序的内容，也可以完全一致地体现传送系统的防碰撞机制，这样在换装之前，我们就可以在仿真中完成防碰撞机制的规避。

数字孪生-在产线投资之前确保它是可行的

对于投资高昂产线的企业主而言，验证其是否可行非常必要，因此，SuperTrak和ACOPOStrak这种可以借助于Digital Twin实现预先的验证和规划，对于产线设计而言，非常关键：

(1)知道可以达到的水平，和为此而需要的最佳机电匹配;

(2)在机械安装完成前软件同步开发测试;

(3)工艺换装也可以提前规划;

图4反映了与德勤所提供的相似的数字孪生实现架构，通过工业现场的实时通信POWERLINK，以及集成开发平台Automation Studio、物理的对象SuperTrak/ACOPOStrak和ABB机器人，建模仿真软件、OPC UA实现的互联来构成整个产线的数字孪生架构。

图4-基于Digital Twin思想的产线设计