在连续性企业生产过程的优化改进中，企业的各个部门都扮演着重要的角色

利用基于智能化结构的，把控制技术、网络技术和决策支持功能集成于一体的自动化与信息系统，可以利用Ethernet/IP实现工厂管理最佳化。

为了成为竞争中的强者，供应商、机械设备制造商和他们的最终用户都不断地进行改进、完善其工厂生产的整个过程。其中，提高生产能力是进行改造的主要目标。

工厂优化是一个连续性的过程，其涉及到生产组织机构的所有部门。尤其是在判定整个生产过程优化改进的可能性时，企业生产组织机构中的所有部门都有着非常重要的作用。在工厂管理最佳化中进行投资的企业能够更好地实现新的可持续发展的目标，可以对市场的变化迅速地作出反应。

在过去，生产汽车、麦片盒或者罐头等产品的企业将生产线上生产的产品直接送到商场，参与竞争。而今天，他们则都致力于寻找最佳的、最经济的、最具竞争力的和最有可持续发展能力的竞争途径了。在过去，生产企业必须把来自不同企业的机电设备和元器件组成一个自动化技术和系统；而今天，这些都集成到一个畅通无阻的、可扩展的自动化与信息系统解决方案基础之上的、具有控制、网络、可视化和决策支持的基础平台中了。

利用这一企业自动化的战略解决方案，可以更快地实现系统和应用软件的升级，也就是可以缩短生产过程的时间。这样，从长期发展的角度来讲，可以降低由于技术培训、软件配置和维护保养所带来的成本和费用。

在这一技术革命中，过程控制系统和PLC（可编程序控制系统）都在PAC（可编程自动化控制器）技术中扮演着重要的角色。自动化和信息系统产品的生产企业，例如Rockwell自动化公司，就生产提供多种多样的过程控制、批次控制、分散式控制、驱动控制、运动控制和安全控制的仪器设备。

工厂管理最佳化的一个核心问题是：如何能够最快、最经济地找出、制定出满足用户要求的合适系统。正确的系统设计和调试能够帮助企业降低整个使用寿命周期内的成本和费用（TCO），缩短产品生产时间。系统所采用的方法包括虚拟设计、可扩展的工程设计、安全可靠的系统登录和IT融合。成功的实现IT系统与自动化系统之间的融合需要多个部门之间职工的相互合作和协调，同时还必须考虑生产组织过程和切削加工过程中的数据，对其演示和文字说明始终有清楚的了解。

然而也有其他的途径可以实现工厂管理最佳化。但此时要保证：所使用的系统在项目团队寻找工厂优化的可行方案时是所需的。通过卓越运营实现工厂管理最佳化的方案拥有最佳的资源利用、功能性的安全保证、实时性信息、智能化的能源管理和扩展性的过程控制。

通过战略性的设备维护实现工厂管理最佳化可以采取以下战略措施：系统开发、辅助管理、遵守国际标准和生命周期管理；其中最重要的一点是工厂管理最佳化决策是作为一个连续的过程最佳化，而非作为最终目标最佳化。