没有数字化，就不可能有现代自动化技术。这一点也适用于一家大型德国机械工程企业使用的焊接线和成型设备，其用途是为汽车工业生产底盘和车身零部件。该企业的内部数据传输是基于Profibus-DP。为了保证其IT基础设施的可靠性和经济有效性，企业选用了百通旗下隆堡自动化产品项目的I/O模块、连接器、现场总线电缆和传感器电缆。

通过LioN-M系列701型I/O模块与PLC相连的电磁阀，可激活机器人的抓取和定位系统(图1)。目前在机械工程领域，电磁阀如同传感器一样普遍为并联。在总结这种方法的劣势时，百通产品经理Mehmet Akcit的形容是：“这既复杂又昂贵。”其原因在于通常需要安装数百条电缆线。而且，发生故障时的诊断方法也十分有限。

图1 百通旗下隆堡自动化产品项目的LioN-M系列701型I/O模块与PLC相连的电磁阀，可激活机器人的抓取和定位系统

而基于I/O模块的布线方法，则可以通过模块上的LED灯指示和发送至控制器的消息，分别监控每一条信号通道。Akcit解释说：“这样便于迅速找出短路或断路的位置。”此外， I/O模块无需配电箱和端子，也无需电缆接头。还可以使用预铸电缆，也就是说已经安装好连接器的电缆，连接起来非常简便。

焊接线和成型设备的Profibus基础设施为线性拓扑结构。每股线路采用多达10个LioN模块。因为8个插口的16条信道可以任意组合用于输入或输出，所以这些模块极其灵活，在调试期间或日后改造时十分便于规划和变更。同样重要的是，排序和存储方面的工作量也得以减少。

图2 机器人的电磁阀可以直接通过LioN-M模块进行控制

而且，因为输出端口的额定输出电流高达1.6 A，所以机器人的电磁阀可以直接通过LioN-M模块进行控制(图2)。Akcit指出：“这样便无需耦合层(比如使用继电器)，从而降低了IT基础设施的成本。”同时还可以减少故障来源，提高系统的可用性。