现有的X射线检测设备工作是按照停止和前进规则运行的，即机器人将待检测零件首先带到检测位置，在接收零件期间停止运动，然后再驶向下一检测位置。

使用专门制定的速度分布，即所谓的蜻蜓技术。就像蜻蜓飞行过程中用快速定位飞行和减少速度接收飞行相结合，弗劳恩霍夫EZRT的专家们已经可以将6～10个检测位置的检测周期降低50%。因为基本的软性运动过程没有了中途停留，降低了整个系统的机械压力。安全件的全自动X射线检测创造了技术的理想先决条件，明显的减少了检测设备数量。传统的使用范围是轮毂、车盘件或者活塞检测。

为了评估高性能X射线管的应用范围，在菲尔特的测试设备特意这样造的，不同零件和过程参数既可以2D检测也可以3D检测。可以选择让六轴机器人把抓握的零件在X射线源之间的光速路径做传统的非破坏性X射线检测(2D无线电副本)，并且弗劳恩霍夫EZRT的高速探测器Xeye4020定位或者换上直接驱动回转工作台，来完成3D计算机成像。整个设备是一个完整的保护柜，不会有辐射从内部泄漏到外面。实验系统获得结果的基础上，3D在线计算机成像测试时间可以最大减少75%。

弗劳恩霍夫EZRT的线性入口，作为挑战整个系统要求特别高的绝对精度。为了实现这一点，Schunk把整个轴系统直接用热稳定的花岗岩制成，配备有封闭的长度测量系统并且由激光干涉仪精准的校准。激光测量分析的特别是角度错误，俯仰角和偏航角，以及所产生的导轨的旋转。在偏差的基础上可以非常精准的校正线性系统。这种情况一方面发生于机械上，其组件原件最好互相校准。

另一方面是所谓的映射系统偏差，如反向距离或位置偏差，通过机器控制的一个误差表格来进行补偿。所以Schunk有能力在线性系统中把整个运动工差控制在0.05 mm以下。除了高的绝对精度最大程度的减少了系统部件，并提高了整个系统的使用寿命。

通过在菲尔特的弗劳恩霍夫EZRT高效的 2D/3D检测设备Hei-Detect Flex-CT帮助可以对可能的应用系统研究和必要的流程进行评估。

“在Erhardt+Abt用他们全面的自动化知识的基础上，有能力实现定制射线室并且根据要求在新的生产线或现有生产线实现完全自动化。” Erhardt+Abt项目负责人Uwe Schmid强调，“在这里初显成效，我们的房子在处理系统编程上拥有丰富的专业知识，并且可以实现参与部件在不同过程可以精准的相互作用。”所以在X射线门户上用的是西门子组件，因为可以设置触发信号，从而快速的生成最佳图像。

直接在实际测试之前通过硬件信号控制触发探测器，这样管开始测试之前只辐射毫秒并且之后直接再次关闭。由于辐射时间短，管可以在最大功率下运行。

用其高效的测试周期、高质量图像和相对简单的不同领域适应性，有效率的测试设备在其自动化无损零件测试中显示了新的潜能。Uwe Schmid看到了除传统的汽车行业铸件检测之外的未来两个大的可应用范围：一个是用于航空和航天工业制造的钛铝涡轮叶片的检测，另一个是机动车纤维增强复合材料安全件的相关检测。除此之外还有大量有传统X射线技术的夹室到现在还没有显示出来的，但是由于强大的射线源和探测器新近成为焦点的。