在使用回收材料的时候，在原料上经常发生质量波动，室内温度和湿度同样也可能影响最终产品的质量。为了补偿生产过程中的波动，Krauss-Maffei公司研发了新的设备功能，即适应过程控制(APC)，并同KTW投入到了批量生产中。

KTW专业生产汽车外部和内饰组件，共有21台注塑机每年处理约5000 t热塑性塑料，自1998年起采用Krauss-Maffei的注塑成型分批采购了14台锁模力范围在80～2300 t的全自动机器。这种配备APC过程控制的Krauss-Maffei大型机械装备收集新功能经验并将其纳入研发。用于生产车轮支架的聚烯烃再生材料存储在80 t的大仓库内。再生材料不同原产地的区别在于晶粒尺寸、质地和容重与后续显著粘度的变化。KTW Weißenburg厂长 Albert Burghart说：“APC功能能够连续监测熔体质量，降低报废率，确保精准零件可追溯性。”

在注射成型过程中，过程稳定性在生产零件的质量上起着至关重要的作用，所以注塑机必须在长时间运行中保持高度可重复性。然而在实践中首先影响稳定过程的是某些情况下的各种负面因素，范围从材料的粘度变化对环境条件的影响到磨损相关的影响。“新机器功能被集成到MC6机器控制器装置上并在每次注射操作时分析当前处理状态，使得当通过外部因素改变了材料的粘性或工具内部的流动阻力时注塑机器能够独立地完成一个已经设置的过程并且保持成型质量的稳定。”Krauss-Maffei 技术总监Reinhard Schiffers博士说。这些变化可以通过收集设备某些在机器上注册的特定参数，再智能评价这些过程参数，设备可以在给定的限制内对目前的过程状态给出反应，适应过程控制适合于切换点和当前的保持压力分布的熔体粘度以及当前的工具流动阻力，偏差可以以这种方式补偿。“我们对和Krauss-Maffei公司的合作非常满意，由于项目的原因两家公司紧密地联系在一起，这对双方都是有益的。”Burghart补充道，“我们的研究结果和愿望正在逐步纳入新机功能的开发，它进行的非常顺利。”