MM现代驱动执行主编 沙琳倩

我国是当之无愧的制造第一大国，过去三十年的发展速度令人生畏，但一组组喜人的数字背后，却存在着以劳动力密集型的生产方式为主、质量效益低下、缺乏核心竞争力以及以高能耗为代价等诸多问题。近年来，中国制造业增速明显放缓，产业亟需转型升级。作为制造业的典范，德国制造一直以来都是我们学习并追赶的榜样，德国“工业4.0”的提出更是引领了全球制造业未来的发展方向，一场变革即将到来。

正是在这样的国内外大环境下，《中国制造2025》于今年正式发布，从概念提出到发布只用了短短半年时间，由此不难看出政府对于我国制造业发展的重视程度，以及解决制其所面临困境的紧迫性。“智能制造”和“互联工业”是发展的核心和关键，《中国制造2025》为正处于发展瓶颈期的中国制造业指明了方向对于提高生产质量和效率、降低生产成本以及缩短交货时间都提出了明确的目标。

实现智能制造的一个重要前提是生产设备的智能化、高效率和低能耗。驱动产品是整台设备的最基础部件，无论是集成有传感器的智能轴承;采用电控的智能气缸、阀、泵或气动系统和液压系统;机电一体化的减速电机;可进行实时监控、故障预警及诊断的状态监测系统，甚至可对设备进行全生命周期管理的工业软件，驱动产品正在为智能制造提供可靠的动力源。

以轴承为例，全球知名的轴承供应商舍弗勒开发的“机床4.0”概念，利用现有生产技术与传感器、云技术和数字化零部件的连接，向数字化生产目标迈出了实质性的一步。数字化的加强将会带来智能化产品，因其功能性得到提高，在生产过程中就能主动的提供支持。舍弗勒正是在沿着数字化的战略前进。通过传感器、网络和数据分析，在不同工艺流程中收集信息形成大数据，以此为客户创造出更清晰明显的增值空间。其在DMC 80 FD duoBLOCK?加工中心基础上组装的两台样机，一台被用于德国赫希施泰特的舍弗勒工厂精密轴承生产线，另一台则在今年EMO展的德马吉森精机展台首次亮相。

而传动与控制技术领域巨头博世力士乐也在以“可见·可行”的工业4.0解决方案助力《中国制造2025》，其洪堡工厂生产线在今年的PTC ASIA展会上首次与国内用户见面。该生产线能够零切换生产6大产品家族的2000种不同产品，并且实现小批量定制化生产甚至是单一产品生产，在提升生产效率10%的同时减少30%的库存。面对眼前的重重挑战，中国制造商们若想在市场竞争中占得先机，首先就是要提高生产效率，实现‘多品种，小批量’的灵活生产，改善产品质量。而博世力士乐洪堡工厂的演示模型，恰恰是为中国制造商展示了眼见为实的工业4.0创新解决方案。

高效率是检验传动设备的重要指标，传动领域供应商为了提升设备的传动效率可谓呕心沥血。近年来，人们发现：单一设备的效率固然重要，然而却不是影响整体效率的关键性因素。如何取得各个产品和设备间的平衡，以达到最佳效率成为热点话题。系统集成这一概念受到了越来越多的关注。西门子利用其强大的产品线推出的全集成驱动系统IDS，让人们切实体验了1+1>2的惊人成果：整体效率提升，结构更紧凑，整体购置成本和运营成本均大幅缩减。再如伦茨推出的全新的g500减速机系列与Smart电机组合，能使用户减少多达70%所使用的驱动产品数量，其能效表现卓越，使用寿命长，可帮助用户设备在高度可靠的前提下实现更高的生产力，是我们不断向机电一体化迈进的有力证明。

以上种种，所要说明的无非就是驱动技术和产品的重要性。就如同一部好莱坞大片，实力派的导演、高水平的编剧、经验丰富的摄影师、完美的后期制作团队等等，这些幕后工作者才是成就影片的最关键因素。而在制造领域中，驱动产品扮演的正是这样一种角色。近年来，驱动领域的低迷态势大家早已看在眼中，但作为实现智能制造的基础部件，其未来的上扬趋势我们亦应充满信心。