斯柯达的故事始于1895年12月，当时两位自行车爱好者——机械师Václav Laurin和书商Václav Klement创立了一家名为Laurin& Klement的小型自行车生产车间。四年后，他们开始以Slavia品牌建造摩托车，使其成为中欧第一家摩托车厂。到1905年，Laurin和Klement开始生产汽车，其第一款车型VoituretteA立即取得了成功。1924年，该公司加入了机床制造商斯柯达。自1991年以来，斯柯达一直是大众汽车集团的组成部分。

消除故障，提高生产力

斯柯达的生产非常注重自动化和机器人技术。为了进一步提高产量，该公司一直在寻求一种能够及早发现潜在故障的技术，以防止出现意外停机带来的高成本。自动化专家贝加莱的技术和解决方案恰好能够满足他们的需求。

“涂装车间是汽车厂最重要的组成部分之一，由于存在潜在的瓶颈，这是生产过程中的关键一步。自1996年以来，我们一直通过使用最新技术不断提高产能。现在，手动喷枪已被184个机器人所取代，同时我们对输送带的控制也花费了很多心力。输送带每停止一分钟都会付出高昂的代价。” 涂装车间维修协调专员Marek Melčák说道。

图1 以11 m/min的速度，一个汽车车身每37 s就会离开一条线，昼夜不停

涂装车间的预处理线长250 m。每37 s一个底盘就会以11 m/min的速度离开一条线，昼夜不停。链轮是输送系统的关键部件，因此必须对其进行监控以确保预处理线保持正常运行。这就是为什么斯柯达一直在寻求具有输送带监控专门技术的合作伙伴的原因。该合同由来自捷克Bohumín的DIF公司负责，该公司是光学测量系统和振动诊断方面的专家。

涂装车间状态监测

DIF公司提出的解决方案基于现有技术，使用了贝加莱的APROLConMon解决方案。通信系统将连接到涂装车间的现有网络。因此，诊断数据可以在X20控制器和Automation PC 900工业PC之间进行交换，无需使用其他投标人所要求的额外网络。另一个关键要求是安全IP地址的数量。使用贝加莱解决方案，只需要一个IP地址即可在PC和控制器之间交换100个测量点的数据。控制系统通过实时以太网POWERLINK在诊断站之间进行通信。相比之下，其他公司提出的解决方案则要求每四个测量点需要一个IP地址。这些因素和其他因素都使斯柯达相信，贝加莱正是他们一直以来寻求的合作伙伴。

为了满足涂装车间专家提出的要求，DIF开发了一个以输送带监控为中心的解决方案。“这不是一件容易的事。”DIF公司总经理RadimFalc回忆道。“当链轮转动缓慢，在这种情况下每23 s转一圈很难诊断。如果没有我们维护技术人员的细致工作和宝贵经验，我们永远无法完成如此庞大的项目。”整体解决方案是由斯柯达、DIF和贝加莱合作开发的。“多年前，在为工业通风和输送系统开发振动诊断时，我们就与贝加莱建立了良好的合作关系。在斯柯达工厂，我们使用贝加莱的APROL系统实现工厂自动化。在涂装车间，APROLConMon解决方案用于在线振动诊断。这使我们能够提升产品质量，增加系统可用性，并显著降低我们的维护成本。”Falc说道。

图2 为了提高产品质量，增加系统可用性，涂装车间使用了贝加莱的APROL ConMon解决方案进行在线振动诊断

整条生产线共安装了366个振动传感器(加速计)，每个振动传感器测量16个振动参数。数据通过POWERLINK发送到Automation PC 900。这样就可以防止涂装车间在恶劣工况下发生故障。“系统的工作原理是，假设轴承损坏的早期阶段会导致更高频率的振动能量增加。”Falc解释道。“这种方法也可以用来检测润滑问题或卡住的部件。”从此过程中获得的信息将得到永久存储并给予评估。

在线诊断解决方案

用于在线诊断的硬件和软件技术均由贝加莱开发。贝加莱工程师根据DIF的专有技术将软件应用于诊断系统。“此方案最大的优势是我们能够使用现有的涂装车间网络，而无需在工业PC和涂装线上的测量站之间实施全新的网络。”来自贝加莱Ostrava办事处的RadimKřístek说道。“我们方案的另一个好处是系统可以进行模块化扩展。这意味着你可以启动一个包含十个测量点的试点项目，并轻松将其扩展至一百个。”贝加莱布拉格分公司经理Václav Pravda说道。

经过一年的状态监测，斯柯达显然对其Mladá Boleslav工厂的结果感到满意。“由于实施了该项目，我们涂装车间内的链轮工作正常，没有发生过一次故障。通过大幅增加产能，投资已经得到了回报。我们已将汽车每天的下线量从2180辆增加到2200辆。因此，我们也已在计划为我们的通风系统实施早期预警诊断。”Melčák说道。