平板显示产业是电子信息产业的“核心支柱产业”之一，融合了光电子技术、材料技术、微电子技术、制造装备技术、半导体工程技术和化学技术等，具有产业链长、多学科、多领域交叉的特点，对完善电子信息产业配套体系具有显著的促进作用，对国民经济具有显著的拉动作用。

我国TFT-LCD产业发展现状

1998年从日本引进第一条1代生产线揭开了我国TFT-LCD产业的发展历史，2003年随着京东方收购韩国现代电子的液晶业务，我国 TFT-LCD产业发展也步入快车道，各地生产线项目纷纷上马，到目前为止已经初具规模，形成了以北京为核心的环渤海产业基地;以合肥、南京、苏州和昆山为核心的长江三角洲产业基地;以深圳、广州为代表的珠江三角洲显示产业基地;以成都为核心的西部产业基地。我国大陆目前主要TFT-LCD生产企业有北京京东方、深圳天马、TCL、南京中电熊猫、江苏昆山龙腾光电等。

近几年，京东方、创维、TCL等纷纷投资高世代生产线。6月29日，京东方8.5代线项目举行了点亮仪式，项目建成后主要生产26英寸至55英寸显示器和液晶电视用显示屏，年产值近200亿元，结束了我国大尺寸液晶显示屏完全依赖进口的历史。

据统计，目前中国大陆投产的生产线已达13条，正在建设以及计划建设的生产线还有5条。新上的生产线大多是8.5代线和7.5代线，产品主要用于大屏幕彩电。

通过这几年的验证，天马4.5代线、京东方北京5代线、成都4.5代线、合肥6代线都很成功，国内TFT-LCD与国际领先技术差距正在进一步缩小。但与此同时，国内同仁也深刻认识到我国TFT-LCD产业的短板，因此对关键材料和设备的研发和资金投入不断加大。例如，京东方在生产线建设过程中，遵循上下游企业共同发展的思路，以8.5代线为核心集成上下游20多家配套企业。这样做不仅能使整个产品的成本大幅降低，同时也促进了整个地区平板显示产业的发展。

TFT-LCD产业发展趋势

全球TFT-LCD正由成长期向成熟期迈进，发展趋势是稳步扩大产能，继续扩大市场，注重开拓差异化、个性化和专用化的显示市场。在TFT- LCD工艺技术方面，5代线与8代线、10代线在技术上没有本质的差别，基本的工艺技术和设计技术十分成熟，产品良率已达99%，主要的改进是利用现有的工艺降低成本，以获得更大的产能。未来发展主要集中在以下四个方面。

一是进一步提高显示性能，从显色特性、亮度、对比度、响应速度等方面提供更好的用户体验，更多地采用LED背光、120Hz驱动等，研发大尺寸超高分辨率技术、240Hz驱动、场序显示等技术。

二是通过简化工艺和提高良品率来不断降低成本，包括光罩减少技术、GOA(阵列基板行驱动，直接将栅极驱动电路制作在阵列基板上)技术等，光取向技术也进入量产研究阶段。

三是通过功能集成增加产品附加值，如在玻璃基板上集成驱动IC甚至系统IC，采用超薄设计和触摸屏，3D显示、超高解析度、超宽显示规格等。

四是不断向高世代生产线发展。中小尺寸TFT-LCD市场增长将放缓甚至萎缩，今后的竞争焦点是能带来利润的大尺寸面板，各厂商必须花更多的投资建设高世代生产线，才能保证在技术和成本竞争力上不落后。

我国平板显示产业的主要问题

规模和资金实力弱

与国际大厂商相比，我国平板企业在规模和资金上的差距较大。以TFT-LCD为例，三星电子、LGD、奇美、友达和夏普是全球最大的5家 TFT-LCD面板制造商，这5家公司的出货面积和出货金额占到全球总量的近90%，每家企业在固定资产上的累积投资都超过百亿美元，具有完整的上下游产业链、很强的规模效益和成本优势。我国企业在规模、资金上与国外竞争对手的差距在一个数量级以上，导致在研发和设备投入、供应链管理及净资产等方面的巨大差距，而且这种差距很难在短时期内缩小。与TFT-LCD类似，松下、三星、LG在PDP领域保持领先，三星、LG、Sony在OLED领域优势明显。

产品结构不合理

目前，TFT-LCD和PDP技术进入低端产品过剩、高端产品制胜的阶段，而国内企业缺乏高端产品技术，制约企业赢利能力的增强及研发投入的扩大。据DisplaySearch预测，从2009年至2015年，TFT-LCD面板的出货额年均增长率可能仅有1%，中小尺寸LCD面板市场开始萎缩，只有大尺寸面板市场仍在增长。到2012年，40寸及以上面板的出货量将占50%以上，70%以上的面板将在6代及以上的高世代生产线上生产，但我国还没有完全掌握大尺寸LCD面板的生产技术，在未来竞争中处于劣势。三星、LG、友达光电等企业正大力投资建设AMOLED生产线，率先占据高利润的移动产品市场，我国仅在PMOLED上实现了产业化，主要生产中低端的小尺寸屏，还没有成熟的AMOLED产品。

关键材料、设备和技术受制于人

我国平板显示产业所需的关键上游原材料和设备大多掌握在日、韩、美、欧企业手中，国内企业不掌握核心技术和定价权，多是在进行加工和生产，赚点辛苦的加工费。这种情况并非平板显示产业所独有，而是国内很多其他产业的通病。如TFT-LCD所需的液晶、玻璃基板、彩色滤光片、偏光片多掌握日本、韩国、美国和台湾企业手中，刻蚀机、曝光机等关键设备等掌握在日本、荷兰和美国企业手中;PDP所需的荧光粉、滤光片、玻璃基板掌握在日本、韩国和美国企业手中;OLED所需的发光材料、玻璃基板、蒸镀和旋涂设备掌握在欧洲、美国、日本、韩国企业手中。在专利方面，我国企业和研究机构的专利数只占全球平板显示专利的2%左右。

不掌握定价权，只能被动地接受国外企业的报价，大大压缩了国内企业的盈利空间，而且还受到国外企业的专利费和价格战的双重打压，出现国内面板企业亏损，国外上游材料和设备厂商赚钱的情况。

上游的材料和设备往往是产业科技创新的源泉，掌握了这些先进技术，才能掌握发展的主动权，不至于被牵着鼻子走。近年来，我国企业在原材料上取得一定进展，但产品的产量和质量与国外厂商还有较大差距，应用的规模和范围有限。

产业链整合度低

我国面板企业的内部配套少，原材料和零组件需要大量向供应商采购，既加大了采购成本，又存在供货不及时的风险。这其中有国内配套企业分散，外商独资或合资企业多等原因，也有下游面板企业的规模和资金有限，很难通过控股的方式对上游企业进行整合的原因。

在产业链整合方面，韩国和台湾企业为我们做了成功示范。如三星通过垂直整合建立供应链，与康宁合资生产玻璃基板，彩色滤光片、驱动IC、靶材、扩散膜、反射膜、PET膜等零组件和材料逐步做到内部供应，提高了企业的成本控制能力和抗风险能力。友达光电对一些上游零组件厂进行控股，投资生产滤光片的台湾凸版和达虹、生产偏光板的达信、生产驱动IC的瑞鼎科技、生产背光模组的奈普和辅洋、生产CCFL灯管的威力盟。台湾的群创并购奇美和统宝，组建的新奇美在规模和实力上超过友达光电。

在台湾地区的南科液晶园区，其产业配套率中，玻璃基板为92%、偏光片为73%、彩色滤光片为83%、背光模块为97%、驱动IC为78%，但国内液晶生产线的本地配套率仅徘徊在30%左右。仅运输成本一项，国内企业就比台湾、韩国、日本企业高出不少。

这种情况在近两年有所改善，面板企业纷纷涉足上游的原材料和零组件。如海信和京东方投资生产LED背光模组，长虹联合20余家企业开发PDP配套产品。在产业布局上，合肥、昆山等平板产业园区注重引入相关配套企业。

我国平板显示产业的发展建议

加强区域规划，规避技术风险

我国平板显示产业正处于规模快速扩张的阶段，合肥、南京、昆山等城市纷纷提出打造平板显示产业的设想，规划了宏大的投资计划和产值目标，一定程度上存在盲目上项目、抢投资的情况，对产业的高风险则多少有些估计不足。在政府的鼓励下，京东方、天马、TCL、创维等面板和彩电企业纷纷建设高世代液晶面板生产线，投资规模不断膨胀。

对此，行业主管部门应保持清醒的头脑，加强地区之间的产业规划和协调，实现全国一盘棋，进行统筹考虑，避免投资失误和浪费。将原材料、零组件、加工设备和测试仪器的配套企业围绕面板企业进行集聚，促进产业链上下游的协同与互动，形成良好的创新氛围，降低交通、物流和沟通成本。强化对现有生产线的产业配套，提高产品的竞争力。

台湾在半导体和平板显示上已经形成很大的产业规模，尤其是拥有除玻璃基板之外的全部TFT-LCD上游产业链，背光模组、驱动IC、偏光板、滤光片等中上游产品的产能和技术实力居于前列。国内平板显示产业园区应针对国内暂时无法配套的原材料和零组件，优先引进台湾的相关企业，在核心面板企业周围形成产业集聚，发挥整体协同和规模效应，尽快加快完善国内的产业链。

另一方面，各种技术在不断升级和相互更迭，技术方向的选择面临风险。如1984年，为打破日本企业在显像管和荧光粉等上游产品上的垄断地位，我国实施了彩电国产化“一条龙”工程，引进为彩电配套的电子元器件生产线280多条。但我国彩电企业没有把握住向平板显示转移的产业趋势，平板电视替代 CRT电视的时间表比专家们预计的提前了5年。战略选择上的失误使我国错失在早期发展平板显示产业的大好机会。

因此，政府应加强引导，避免继续投资建设低端产品的生产线，将资金向国内无法生产的配套原材料上引导，向发展前景更好的OLED上引导，向基础研究、工艺技术研发上引导，促进产业的长期可持续发展。企业、高校和科研机构应加强平板显示技术的前瞻性研究，规划产业的技术路线，规避技术风险和专利陷阱。

扶持龙头企业，加强资本市场支持

随着成本、价格、产品性能等方面的市场竞争不断加剧，规模效应成为影响企业竞争力的重要因素。国际经验也表明，发展平板显示产业应以做大企业规模，扩大生产线数量和完善产业链为基础。平板显示产业门槛高，风险大，各种资源集中到大企业手中才能形成规模效应，通过对产业链的整合实现降低生产成本、缩短产品上市时间的目的，从而创造竞争优势。

应在国家层面进一步加大对龙头企业的扶持力度，支持关键装备与材料的研发和国产化。鼓励和促进面板企业间的兼并重组或形成产业联盟，发挥群体优势与韩、日、台企业竞争。

把握好国际平板显示产业转移的机遇，与外商开展全方位合作，如合资建厂、技术引进、战略合作等方式降低材料成本，保证关键材料供给。积累自身的技术实力，通过国家的科技专项进行联合攻关，突破上游的关键材料和设备瓶颈，掌握发展主动权。

加强国家层面的统筹规划和组织协调，参照软件产业和集成电路产业的优惠政策，免征原材料、关键器件、设备的关税和进口环节增值税。

加强资本市场对平板显示产业的支持。平板显示是一个高投入、高产出，对资金需求极高的产业。例如为了开发大屏幕有源矩阵液晶显示屏，国际一些主要公司的投资已超过500亿美元，过去7年，全球TFT-LCD产业累计投资达到620亿美元，而且目前投资力度仍未减弱。三星、LGD、奇美、友达等大厂都经历了比较长时间的亏损，经过几番整合之后成为行业巨头。没有资本市场的支持，平板产业是无法发展，企业是无法做大的。在这方面，台湾的友达光电是一个成功的实例。友达光电是台湾联友光电与达基科技在2001年合并组成的，累计融资总额超过1500亿元新台币，其一连串资本运作为企业的做大提供了坚实的资金保障，使其能够通过投资控股上游零组件厂的方式进行产业链整合。

加强基础研发，拓宽技术来源

平板显示技术之间有着很强的技术传承性和大量的共性技术，如高迁移率TFT技术是TFT-LCD、OLED、EPD共性的有源驱动技术，光刻技术是LCD、OLED、EPD共性的生产工艺技术，玻璃基板是TFT-LCD、OLED、电子纸都需要的基础材料。这些不可或缺的共性技术和基础材料对整个平板显示产业的发展起到强大的支撑、带动和引领作用。通过科研专项、联合攻关、产业联盟等方式加强对共性技术和基础材料的研发、推广与应用，有利于突破我国平板显示产业在基础技术和材料方面的瓶颈，为产业的持续健康发展打下良好基础。

开展研发活动之前，必须对已有的专利进行分析，避免专利陷阱。平板显示产业经过多年发展，国内外各大厂商在TFT-LCD、PDP、OLED上均有密集的布局。

据《研究报告》，在液晶显示领域共有18个国家和地区参与竞争，其中日本和美国申请的专利占86%以上，随后是韩国、德国、英国、中国(包括香港和台湾地区)、法国、荷兰和瑞士。在前25位专利申请人中，排名前十一位的都是日本公司，技术集中度非常高。

全球PDP领域专利申请量前三位申请人分别是松下、三星和LG，三家企业的申请总量占到43.7%。前20位申请人中，日、韩企业共有16家，其中日本公司为14家，具有绝对优势。而中国前10位申请人的申请总量只有646件，与国外企业相距甚远。

在OLED专利方面，据CSIP在2010年9月完成的《OLED行业专利状况调查研究报告》，三星电子SDI、精工爱普生、伊士曼柯达、出光兴产、株式会社半导体能源研究所等是OLED专利的主要申请人;申请人主要集中在日本、美国、韩国、德国等发达国家;专利技术主要集中在发光材料制备、光发射组件、各类装置、封装等领域。制造工艺方法研究主要为真空沉积、旋转涂布法、喷墨打印，材料研究的重点和热门是荧光发光材料、空穴传输材料和电子传输材料;中国OLED制造工艺领域申请的专利不多，而材料领域专利申请比例较大。

另据维信诺对在中国申请的OLED专利的统计，截止到2009年6月，在中国申请OLED专利的前三大厂商是三星、LG和Sony，专利申请量占总数的60%，长虹和维信诺两家企业只占3.6%，差距非常明显。

对策：国内企业的专利少，并不意味着无所作为。可以通过核心技术专利与外围应用专利相搭配的方式，组建自己的专利池，增强与对手的谈判博弈能力，通过专利交叉授权来规避专利障碍，减少专利费支出。国内企业和研究机构也可以抱团取暖，用产业联盟专利池的方式增强与国外对手的谈判实力。

利用竞争对手之间的矛盾，也有机会获得相对成熟的技术。实际上，国外公司在专利上的利益并不一致，为后进者提供了切入市场的契机。如明基在 1996年进军TFT-LCD，向决定转型IT服务业、但又不愿看到日本厂商独霸市场的IBM购买了成熟的TFT-LCD技术，顺利解开技术“死结”。

通过引进、吸收、再创新也是可行途径。美国和欧洲企业由于较多强调短期内的盈利能力，一旦研发活动长时期无法取得预期效果，产业化不顺利，企业往往会放弃该项技术。这时就需要慧眼识珠，通过收购获得基础性技术。如台湾的元太科技收购美国E-ink公司，目前在电子纸市场占据主导地位;友达光电控股开发微杯技术的SiPix，进入电子纸领域;长虹收购韩国欧丽安公司，获得OLED核心技术。

各种平板显示技术都需要要到驱动IC，我国集成电路产业在过去十年取得了高速发展，涌现了一大批有实力的集成电路研发、生产企业。大力发展用于平板显示的集成电路，是缩小与国外先进企业差距，在应用上取得创新和突破的有效途径。