Festo首次实现运用3D打印技术 以铝材制造量产部件

区别于过去的锻造或铸造，3D打印是在行业中日益流行起来的一项新型技术。TA采用激光逐层打印新部件，由粉末在板材上形成均匀的连续叠层，并通过激光辐射在特定位置熔融，使其结合在一起。

从塑料等粘合材料到铝材制造，从研发测试到部件量产，这如同“开挂”一般应用和效率，Festo是如何做到的呢?

精确准备，胸有成竹

在生产开始之前，首先要在3D打印机的制造空间中对CAD模型进行虚拟对中和定位，检查哪个位置最适合组件的几何形状。

安装空间中的铝制印刷部件：在印刷之后手动移除蜂窝状支撑结构和其上焊接部件的基板

另外，金属材料对安装空间的精确布局要求极为严格。不仅要给金属材料支撑结构防止其变形，而且在制造结束后，这些支撑结构必须易于拆除。

在精细调整之后量产的3D打印制造即将开始!

逐层打印，快速成型

首先，在安装空间中插入铝材基板，拧紧并加热至约170度。随后涂布机来回移动涂覆铝粉(每层厚度约50微米)，并用激光在指定位置将其熔融。

在不断涂粉熔融的过程中，部件也一步步成型。在整个制造过程结束后，安装空间内充满粉末，而成品就隐藏在粉末之中。

随后，工厂操作员用真空抽吸装置吸走散落的粉末并回收，以便用于下一次制造。经过基板拆除、部件清洁、移除支撑以及重要区域的修整完成后，新部件的生产也大功告成。

完美应用，效果绝佳

对于费斯托的DRRD摆动气缸，用于气源和电源贯穿输送的空气管道就是首次以铝材3D打印制造的量产部件。

作为Festo 3D打印技术的初代成品，空气管道不仅在制造中更加灵活，而且在实际应用中也表现得十分优秀，TA作用于摆动气缸可以让电缆以及气管在摆动元件中间穿过，避免缠绕。

未来，Festo还计划采用增材制造工艺打造其他部件，相信用不了多久，您就会在实际产品中见到它们啦!