博世汽车部件（苏州）有限公司着力打造数据驱动模式下的汽车部件智能工厂，基于从供应商到客户的信息互联，实现产品价值链的全流程透明化。通过数据平台集成并储存作业过程中产生的数据，采用数据可视化和数据分析手段对流程进行优化。使用人工智能和大数据分析技术实现质量精进，导入人工智能图像识别进行产品质量自动诊断。全面的信息共享，保证员工始终在合适的时间、确切的地点进行正确的操作。通过智能制造实践，实现直接生产效率提升15%和间接生产效率提升10%。

实施路径

一、设定数据驱动工厂愿景。以此业务梳理为基础，博世苏州汽车电子工厂设定了推动实现具有数据指导、自主行为发生和自适应流程的数据驱动工厂的愿景。首先在供应链端，目标打造从供应商端到公司内部生产，及交付到客户端的整体信息及流程透明化，与前端供应商及后端客户积极打造实时交互的信息。

二、业务梳理。首先，基于不同的业务环节，将数据驱动的工厂愿景进行了横向和竖向的拆解。横向针对工厂业务环节进行拆解，竖向针对每个环节的工作内容进行细分。概括来讲，在竖向的业务环节中，细化了针对该环节需要达到的目标。

三、确立三步走战略目标。为实现上述愿景，公司秉承三步走战略。第一步是数字化。第二步是互联化。第三步是智能化。

四、基于数据驱动工厂的愿景和战略目标，博世苏州汽车电子工厂将战略关注点分为四个维度，全面开展建设：

1）建立数字化转型组织架构并积极推广数字化转型理念和文化。工厂建立了完整的数字化转型组织架构，这些架构区别于已有职能体系架构，是工厂数字化转型的虚拟组织。并通过这些虚拟组织和多方面多层次的活动和沟通全面地进行数字化转型文化宣导。

2)信息和数据协同方案。 搭建并创立企业内完整且标准的数据和IT架构，开展数据治理。确保企业数据的可用和完整，业务信息的共享和透明。

3)发展业务应用及解决方案。企业将业务优化与技术革新并驾齐驱，充分挖掘数据价值，着重发展人工智能应用及大数据分析应用。

4)人员和能力建设。根据战略方针和规划识别数字化人才、能力和岗位需求，进而有针对性地展开规划来发展和储备人才。开展内部人员的数字化能力培养推动人才的数字化转型。提出数字化人才的战略模型，着力打造企业数字化人才梯队。

实施成效

通过智能制造实践，博世苏州汽车电子工厂利用自身的经验优势和标准化流程，构建适用于集团内全球不同工厂的标准化工业App，特别是在生产作业数字化、生产设备自管理、物流配送智能化、生产管理透明化等方面取得了显著的成效：生产制造成本降低15％，营运成本降低12.6%，产品质量表现提升10％，产品不良品率降低7.91%，在示范区域实现了直接生产效率提升15%和间接生产效率提升10%的目标。2019年，入选国家智能制造标杆企业。