根据VDMA(德国机械设备制造业联合会)的最新研究表明，中国的机械工程市场在接下来的几年内将经历一次快速变革，特别是中端市场的发展将尤为快速。根据VDMA的数据显示，在今后三至五年内，该细分部分在整个市场中的份额比例将由34%增至40%。机床制造商埃马克和其主轴自动上下料技术理念向中国的制造厂商展示了他们将会更需要怎样的先进技术。该技术是埃马克公司的专家为中国市场量身定制的机械加工理念的基础。其简单的自动化理念保证了灵活、稳定、高产量的零部件生产，它的出现将使那些采用人工上下料和复杂的加工系统设备退居生产二线。

　　机床可以实现怎样的经济效益?为了对这个问题给出一个满意的答案，很多公司都会对其机床的OEE(设备综合效率)进行计算。其结论往往都要考虑到机床的有效利用率、生产效率和其制造出的部件品质 ——这三点是确定所用技术附加值的重要因素。“这尤其适用于机床，”埃马克亚太区总监Christoph Hoene先生解释说，“埃马克认为OEE要素对开发新型制造解决方案具有重大意义，而我们的主轴自动上下料技术大获成功正是一个最佳例子。”

　　主轴自动上下料，成功的公式是什么?

　　这家总部设在德国萨拉赫的公司早在上世纪90年代就开始开发主轴自动上下料这一创新技术理念。多年来，埃马克在该技术方面研究开辟了许多新的应用，并对其工序进行了不断完善。如今，埃马克已成为全球主轴自动上下料机床方面的领导者。主轴自动上下料系统的基本原理是通过工作主轴将工件传输到加工区，实现集成的自动化，随后进行高速的不同加工。整个过程的行程极短，而且只需一次设置。这一技术成功的核心是什么?“或许我们应该用简约和灵活这两个最流行的词语来形容，”Christoph Hoene先生说道，“尽管我们采用的自动化技术可能比较简单，但却能灵活地完成大量操作。”

　　自动化解决方案，比较才能更了解

　　我们采用前面所提到的OEE要素，即机床的有效利用率、生产效率和其制造出的部件品质，来将该自动化上下料原理与其它竞争技术加以比较，就可以更直接地看出这种主轴自动上下料原理所体现的真正技术优势。以多层制造系统为例，它们往往使用机械手或复杂的夹持系统来将单个机床连接起来。然而，很常见的是这类系统中的工件很不易操控，因此操作极易中断;而频繁的中断会极大地降低系统利用率。“我们则另辟蹊径，运用主轴自动上下料技术。该技术的应用让一部分常用的自动化系统变得多余，从而保证了整个生产过程的稳定性和准确性，即使对于多层制造系统也是如此。” Christoph Hoene先生说道。工件在机床之间的传输是通过加工区后方的传送带或往复式传输系统完成的。简单的自动化模块会将工件从传送带上拾取，并放入每台机床的棱形框中，其他工作则由主轴来完成。“如此，与其它解决方案相比，自动化量可降低15-30%，而定制机床设计更可确保生产过程的安全性，这就保证了很高的机床利用率。”Hoene先生补充道。在此情况下，再来看看另一项OEE要素，即生产效率，也很有意思。这些紧凑的上下料设备之间的行程非常短，这就确保了部件的输送时间达到最低，从而保证在给定时间内达到最高的产出率。Hoene先生确定地说：“我们认真地考察了市场上的其它相关技术。与我们配备有主轴上下料设备的专业化制造系统相比，那些复杂的连接技术解决方案的产出率就显得尤其的低。”

　　纯人工上料 ，还是部分自动化?

　　无论是在多层生成线还是在单个机床的独立应用当中，埃马克自动化技术的优点显得非常明显，都可帮助其生产实现高度的灵活性。在人工上料的情况下，操作人员可将卡紧的部件手动插入棱形框，再由棱形框送入上下料工位，操作人员再从棱形框中取下加工完成的部件。为何生产厂商会依赖这种部分自动化的过程呢?难道使用卧式车床纯人工上料不是更简单吗?“如果仔细观察分析，你会发现相反的方法才是正确的，”Hoene先生解释说，“当我们从部件品质这一OEE要素观察时，这一点体现地尤为明显。纯手动上料会有很多风险，可能导致夹持错误。例如在汽车领域内，一微米的细微差异都会决定部件的品质。而在卧式机床的生产过程中，部件的优劣很大程度上要取决于操作人员的能力。”考虑到这一点，主轴自动上下料解决方案则是最好的选择。因为它可以做到工件的夹紧与加工都极为精确，甚至还可以根据需要装上测量系统进行品质监督，使错误的可能性降至最低。