液压动力缸是专门针对移出型芯而设计的，能够在很短的行程内产生很大的型芯移出力，动力缸活塞的大部分行程都进行了速度和节能优化

从多件压铸模中取出铸件时必须要移出型芯：在很短的取芯行程中要有很高的外力。为完成这一工序，最有效的方法是采用液压动力缸，它比相同功率性能的传统油缸尺寸要大很多。

压力铸造是生产形状复杂的薄壁轻合金材料零件的一种工艺方法，由于其具有很高的生产能力，因此在大批量生产中有很好的经济性优势。这一经济性好的优点可以从铝合金材料的消耗中得以证明：汽车发动机和变速器中铝合金材料消耗总量的1/3都是利用压力铸造生产的零件，行驶机构和车架零部件中铝合金材料的比例约为1/4。

没有液压驱动技术的机床设备根本不可能实现铸件的大批量生产。斯图加特市轻合金铸件供应商Ritter轻合金压铸厂的生产就证明了这一点。他们不同的压铸机械使用的液压缸都是Ostfildern市Hydropneu有限责任公司生产的产品。在压力铸造技术中，液压动力缸是一个重要的功能部件。它工作时承受着很大的机械负载，能够在非常恶劣的工况下工作，例如非常狭小的工作空间、很高的污垢和热负荷等。另一个非常重要的标准和要求就是它在整个使用寿命周期内的功能可靠性。据Hydropneu公司介绍：他们研发生产的高质量、高性能坚固耐用的液压动力缸能够持久满足这些要求。

在多个铸件一起压铸时，按照用户实际使用要求专业生产的液压动力缸充分的体现了它的优点。在Ritter公司压力铸造生产车间里，机械动力缸把670℃的铝合金熔液压入到8个零件的压铸模中。一般情况下，铸件冷却后型芯会卡在压铸模具中。利用液压动力缸可以实现一缸抽取两个型芯。而压铸机中传统的油缸往往没有这么大的力量。由于机床结构和油缸的尺寸比例关系，使用大直径的油缸往往是不可能的。因此，他们决定使用Hydropneu公司研发生产的4个动力缸来移出型芯。从那以后，型芯的移出就畅通无阻了。

为这一应用目的而设计的动力缸在很短的行程内能够产生很大的、移出型芯所需的动力。在型芯移出之后，不再需要很大的力量。因此，活塞行程的大部分是高速和节能的。与大直径油缸相反，这种动力缸的设计只在短时间内需要很高的能量，而不是在活塞的整个行程内都需要高能量。这种油缸设计方案不仅仅在节能方面有着突出的表现，而且在铸造循环所需工时方面也非常有利，Hydropneu公司认为，它保证了活塞的快速运动。