在汽车行业加速迈向柔性生产的今天，如何以最优成本实现大规模生产与个性化定制的完美平衡？其实答案藏在每一个生产环节的精准把控中。ifm深谙汽车制造痛点，以创新技术赋能工厂自动化与数字化升级。从冲压车间的精密成型、白车身焊接的毫厘不差，到喷涂车间的环境严控、动力总成与电池组装的极致可靠，直至总装环节的智能协同，每一步都需以高可用性设备与前沿技术为基石。

ifm提供覆盖冲焊涂总全流程的定制化解决方案，助力车企突破效率瓶颈，抢占柔性制造新赛道。

图1 汽车焊接车间示意图

冲压车间

汽车冲压车间常面临三大挑战：冲压过程参数波动大，易导致产品质量不稳定和设备（如冲压机）损坏；非计划性停机频发，严重影响生产效率；以及对油品质量监控的依赖，传统定期送检方式费时、费力且成本高昂。

针对这些痛点，ifm 智慧冲压解决方案 （Smart Stamp）提供精准应对：它实时监控冲压过程中的关键介质参数（如力矩、滑块角度及位置等），确保设备始终在最佳状态下运行，有效避免因参数波动引发的质量问题和设备坏损。同时，ifm 预测性维护解决方案通过实时监控主电机、飞轮轴承等关键部件的振动数据（如加速度值和加速度峰值），向操作人员提供预警信息和趋势分析，从而显著减少非计划性停机，提升整体设备效率（OEE）。此外，ifm油品质量传感器解决了油品监控难题，能够实时、精确且简便地检测液压油中的颗粒物含量和水含量，替代低效的定期送检。

白车身车间（焊接车间）

白车身车间面临多重挑战：焊接夹具和输送系统依赖的激光传感器不仅价格昂贵，且在检测白车身件时易失效；输送系统和焊接机器人等设备常因机械类故障导致非计划性停机，显著降低生产效率并推高成本；同时，需确保200多种钢/铝/镁零部件精准到位并焊接，传统目视检查难以有效识别因间隙超差引发的焊接位置缺陷，漏检率高且耗时费力。

针对这些痛点，ifm 提供基于飞行时间（ToF）原理的激光传感器，可精确检测焊接部件的位置、输送系统的测距和定位，克服传统激光传感器的局限。ifm 专为预测性维护设计的振动监控系统，通过实时监测关键设备（如输送系统、机器人）的振动状况，结合数据采集、报警和趋势分析，有效预防因机械磨损和故障引发的非计划性停机。对于零部件精准定位与焊接质量保障，ifm O2D视觉方案展现出高度灵活性，即使面对形状差异极微的钣金件，也能通过先进的物体识别与轮廓检测技术，实时确认其是否正确就位，从源头避免间隙超差问题。

图2  电感式传感器微米级精度测量，精确测量到金属表面的距离

喷涂车间

喷涂车间面临两大核心痛点：风机、输送系统电机及轴承等关键设备因机械故障频发非计划性停机，直接影响生产连续性与效率；同时，不同车型所需工艺参数差异显著，依赖人工调整不仅耗时冗长，且易引入错误，影响喷涂质量一致性。

针对上述挑战，ifm专为预测性维护设计的振动监控系统提供可靠保障：它通过实时、持续监测关键设备的振动状态，结合精准数据采集、及时报警与深度趋势分析，有效预防因机械磨损或突发故障导致的非计划性停机，显著提升设备综合效率（OEE）。在提升生产柔性方面，ifm追踪追溯完整解决方案发挥关键作用：基于RFID标签或条码识别技术，它无缝实现物料精准追踪、严格质量把控以及至关重要的车型自动识别环节，为自动调用对应工艺参数奠定基础，从而大幅减少人工干预时间，彻底规避参数设置错误风险。

动力总成

动力总成车间面临三大关键挑战：发动机、变速箱等核心部件的微米级加工精度，使得设备故障极易引发停线或废品率飙升，显著推高生产成本；金属碎屑、油雾弥漫及高温（>80℃）等严苛工况，常导致传感器误报或失效，影响监控可靠性；同时，水、电及气等“看不见的辅料”在24 h连续产线中消耗巨大，亟需精细化能耗监控以实现降本增效。

针对高精度加工保障需求，ifm基于多维度信号融合的预测性维护解决方案发挥核心作用：集成压力、流量、液位、温度、接近开关、振动等精准传感器，提供全面过程数据监控，赋能车间从被动“事后抢修”转向主动“预测性维护”，有效预防设备故障、减少停线与废品损失。

为应对恶劣环境对传感器的严酷考验，ifm以超越行业标准（ISO 9001）的自有严苛品控体系贯穿全链条——从原材料采购、极限工况（温度波动、振动、粉尘、潮湿和化学蒸汽）下的耐久测试，到生产终检——确保产品在极端条件下仍保持高可靠性，杜绝误报与失效。在能耗管理领域，ifm提供专业的能耗监控解决方案，其全套压缩空气系统方案不仅能实时监测能源消耗、精准定位泄漏点，更能驱动节能优化；而创新推出的 SDL 100 手持式声学成像气体泄漏检测仪，更以高效便捷的检测方式，为工厂开启节能降本与可持续发展的新篇章。

总装车间

总装车间面临复杂的装配质量管控挑战：整车由大量组件精密构成，任一环节的微小偏差都可能导致整车质量缺陷。传统人工检测方式难以全面保障装配精度与一致性，亟需智能化技术支撑。

为此，ifm提供多类型传感器集成应用方案：通过电感式、电容式、光电式及激光测距传感器的协同工作，精准检测动力总成（如发动机缸体位置）与总装部件（如齿轮啮合状态）的位置、形状及装配状态，从源头确保装配质量。同时，ifm RFID系统与读码器解决方案实现全流程可追溯：基于RFID标签或条码识别，实时追踪物料信息并可视化装配进度，既保证部件装配的准确性（如防止错装漏装），又通过快速扫码提升产线节拍，显著降低人工核验成本。