蒂宾根自动化专家Zeltwanger公司发表了一篇题为“精确带来更高的生产效率”的论文。论文中提到了中型企业研发的一项新设备，它通过图像处理系统识别工件在运行的传送带上的位置，再由机器人系统将其按照正确位置送入下一道工序。

柔性自动化系统R-Vision传送带上面安装了高分辨率的图像识别系统，它可以根据工件的压型、穿孔或轮廓识别其在运行的传送带上的位置，并将这些信息传送给集成机器人系统

准确地将金属或非金属性能的工件放置到生产流水线上，对于工业加工过程链来说是十分必要的。但是当工件散装在容器中时，这一点就成问题了。这时候就要用到分拣和提供设备R-Vision。灵活的悬挂式抓手分磁性和吸附式两种，分别用于金属工件和非金属工件，能够通过散装容器的控制门（Handlingportal）把工件取出并放到传送带上。在传送带上装有一个高分辨率的可视系统，它可以根据工件的压型、穿孔或轮廓辨识其在运行的传送带上的位置，并将这些信息传送给集成机器人系统。机器人再使用专为此研发的磁性抓手将工件拿起并且按照正确位置放到下一道工序的工件台上。此前生产者在一个转向台上把错误面朝上的工件翻转过来。

机器人系统完成这项任务的重复精确度达到0.2mm。为了保证流水线高速运行，自动化系统拥有两条并行的传送带和两个转向台。由于没有及时将工件推进到工件台上而可能产生的空转时间，则由悬臂机器人进行补偿性处理，它将工件放到一个缓冲台上，并在允许的时候从这里取回。据生产者描述，各部分合作可以达到很短的生产周期。图像处理系统不能识别的零件，例如，重叠放置的或者是其他零件，机器人则不会拿起，这类零件在传送带的尽头掉入一个盒子，然后从那里再一次进入散装容器或者被淘汰。

这套设备系统是与汽车供货商的一个座椅部件厂合作研发的。沉重的成本压力和由此而生的对经济效益的渴望引出了这项研发。分拣并向下一个生产环节输送各种不同的冲压件的自动化引起重视。结果按照Zeltwanger的要求，通过提高生产效率降低了人员成本，系统的投资回收期只有18个月。