图1  一汽大众焊装车间中的焊接机器人

一汽大众必须确保生产线能够应对汽车行业日益严峻的竞争，具备灵活性和可扩展性，因此需要不断吸纳与融合各种最新技术，引入到汽车生产线中，又要在最短的时间内完成改造和生产爬坡，在此过程中，宜科公司提供了大量帮助。

先进机器人和控制系统

一汽大众使用了大量的机器人，以轿车一厂奥迪A4L焊装车间为例，在激光钎焊、等离子钎焊和康采恩框架技术等方面，机器人被大量应用（图1），从而在焊接的高强度、高精度和美观性方面树立起业界标杆水准。

据了解，目前焊装车间的主焊线引进国际先进的激光钎焊技术。激光焊接速度快、焊接变形小，可实现薄板的快速焊接，例如顶盖和侧围的板厚仅0.7mm，用时仅25s，大大提高了劳动生产率。同时激光焊接具有较高的质量保证，提高尺寸精度。采用激光焊可使车身强度提高近30%，车身安全系数大大提高。

奥迪A4L还在国内首次使用了等离子钎焊技术，这种先进的焊接技术可以有效保证车身表面的平度质量，同时车身强度得到加强。值得一提的是，通过采用新技术，侧围线焊装工位用工数由原先的160多人大幅度减少至10多个人，劳动效率大大提高。

康采恩框架技术是当前一汽大众最新广泛应用的技术。在主焊线使用的康采恩框架技术使同一平台下的多种车型混合生产变为可能，在短时间内可切换至少两种以上的车型，是国内首条应用于中高级轿车混线生产的生产线。康采恩框架技术使生产节拍进一步加快，产能得以进一步提高，同时又保证了车身焊接尺寸的精度可达±0.1mm。

工厂级的体系结构是建立在控制系统之上的，PLC是工厂用于完成主要指令和车间工作的大脑。一汽大众实现了高度的自动化，用于完成从金属车体焊接到总装的所有工作，以及这些过程中需要的物料运输和夹持工作。

同时，自动化技术还被应用于一些与质量控制相关的作业。当整车组装完毕之后，必须经过100%整车检测线才能够正式下线。奥迪品牌检测线包括多达10道检测程序，只有经过这些重重关卡，才能确保交付到用户手中的新车的安全与可靠。

图2  宜科公司产品应用于一汽大众工厂各处

高性能传感器和实时监控

一汽大众在控制系统与安全系统的结合上，选择使用一条总线承载两者的方式。集成安全系统其实和其他的控制系统一样，包含传感器、逻辑单元和制动单元，同时还集成了I/O端子，并且通过网络和软件连接在一起。传感器虽小，但在整个系统中起到不可或缺的作用，随着传感器功能的改进，冗余和故障安全系统的设计进一步降低了安全系统的风险。一汽大众生产线中重要的传感器和总线I/O模块均指定使用宜科公司的高精尖、高附加值的产品（图2）。

随着焊装、涂装和总装等生产线技术水平的提升，人们更需要能够满足新工艺和不断提高的自动化程度下的新型高精度位置检测传感器。例如在整个焊接过程中要经历3000～5000个点焊步骤，这就要求使用大量多样化、高可靠性的电感式接近开关作为现场设备的检测元件。宜科的传感器不仅具有较高防护等级，还可满足现场各个区域检测多样化的需求，具有很大的安装自由度，确保在各种安装条件下应用。

根据一汽大众轿车一厂的战略规划要求，两条总装生产线要同时进行混流生产，奥迪混流生产线实现生产节拍2min/辆，而新宝来/捷达生产线实现节拍75s/辆，并且两条装配线均是按照三班生产，300工作日/年计算。这样的总装车间采用了国际上处于领先地位的模块化装配方式以及多种车型混流生产的形式来提高劳动生产率，从而促进整车装配质量的提高，这同时也为系统的维护维修任务提出了更大的挑战。

同时，在竞争激烈的汽车制造业，保持安全工作环境的同时，降低成本、提高生产率非常关键。担当维护维修重任的是宜科公司为一汽大众打造的实时监控系统，它由数据采集系统、Audi整车车身工艺装配线、车门分装线、仪表板分装线、动力总成分装线、捷达/新宝来整车车身工艺装配线、各种单机工艺设备和各种介质加注设备等组成。经过一段时间的运行，维修工程师可以直接从中央控制室迅速对总装线及分装线和现场工艺设备进行故障诊断，查找出故障点，调动维修人员，根据初步统计，平均处理一个故障节约8min时间，设备开动率至少提高1%，间接费用降低了20%，停工时间降低了15%，缩短新产品推向市场的时间，降低了成本。

模块化和标准化

模块化是近年来汽车生产的一个话题，将整车清晰地分为几大模块，更利于提升制造效率，也容易做到多车型混线柔性生产。一汽大众的动力系统和前后桥总成安装工序已经实现全自动化，体现出大众车系超高的模块化程度，然而实现模块化的必要前提首先是标准化。

总装车间布置比较紧凑，需要尽量提升利用率。总装车间完成的一件核心任务就是技术标准化。从整个网络的角度入手，做到规范化、标准化，通过现场安装的标准照片和实例告知工程团队，以后都按照这种标准化的安装来进行生产线的改造。

总装车间的两条生产线采用DeviceNet技术，并和上层FIS系统进行了集成。网络模块、I/O和传感器都选用了宜科公司的产品。因为牵扯到奥迪C7车型的引入，一汽大众停产4周进行改造，在宜科公司工程师及安装队伍的大力协助下，确保了生产线的改造按时、保质和保量完成。宜科公司还出色完成了现场的实际安装调试指导、后续的生产陪伴、售后服务维修和技术支持等工作，出色地完成了这次一汽大众历史上停产时间最长的改造任务。

在焊装车间，宜科公司也给予了同样的支持。在执行奥迪A4L/Q5（X88）产能提高项目时，宜科公司提前介入配合车间实施设备安装调试，解决焊钳和夹具的通过性问题，为奥迪A4L和Q5的产量爬坡打下了坚实的基础。除此之外，在奥迪C7机械化项目中的电控系统、奥迪C7总装配线改造电控工程等项目中，宜科公司都提供了卓越而优质的服务支持和全套的高集成自动化系统，成为一汽大众最可信赖的合作伙伴之一。

一汽大众之所以选择宜科公司来构建其生产线自动化的核心，主要因为宜科公司能够提供全方面电气和控制系统工程服务，不仅仅是编程技能、搭建技能和布线技能，而是完整的工程能力。在最近一次帮助一汽大众改造时，宜科公司投入了220名工人和12名施工管理人员，用了10套PLC通过DeviceNet连接上千节点，共有850台机械化输送滚床，每台设备进行了重新安装，包含旧设备的接线、开关和机械模块的更新，全部工作在20天内完成，体现了其优秀的工程和服务能力。