连铸设备流程图：铸道1的液压控制

钢厂的数据采集和视频显示集中化的标准方案允许对重要的过程信息进行快速调用，目的是加快决策，提高运行安全性。钢铁生产厂商Arcelor公司在示范系统的选择和产品定型阶段，都采用了Wonderware公司以InTouch的视频系统为基础的方案。

统一的操作理念，项目的中央管理和软件的集中管理，对于像Bremen市Arcelor这样的钢铁生产厂家来说，如果能以现金支付买到这样的软件还是值得的。始终采用最新技术，不断提高运营的安全性，加快安装时间，对于Arcelor公司来说，这始终是最高的指令。

Arcelor公司在示范系统的选择和产品定型阶段，就决定采用Wonderware公司以InTouch视频系统为基础的方案。对这项决策起决定作用的是：简单而直接的可操作性，可以在工厂建立自己的技术知识体系，像Wonderware公司这样的国际软件提供商，其产品的继续加工和开发具有安全性。

应用全部放在终端服务器上执行：用于终端服务的InTouch   

 
分别装备终端服务视频装置

Arcelor公司在五个独立的生产领域：脱硫、金相中心、转炉（LD设备）、连续铸造和纵向多条剪切设备分别装备了各自在InTouch基础上的终端服务视频装置，实现所有设备组件的统一操作。

用于终端服务的InTouch可以用在中央服务器上，同时，所有用途全部由终端服务器来执行。终端服务协议安装在Client系统上。这样，Clients可以调用InTouch用途中一种被称为“Session”的Thin-Client版本。InTouch-Session向Client提供全套的InTouch功能，并由终端服务器的操作系统进行管理。InTouch- Session完全独立于其他的Client-Sessions。因此，所有操作人员都可以向终端服务器报告，并可调用InTouch用途中自己的Session。过程总线TCP/IP和H1上装有Simatic S7和S5，过程总线上的连接采用Applicom/Woodhead的通信卡。

设备的运行没有时间延迟

在最终扩建阶段，五个生产区共使用了大约110个InTouch终端客户和10个冗余的InTouch服务器连续工作。在数据记录方面，每个区由一台Wonderware Historian-（Industrial SQL）服务器负责对过程和测量值的记录归档。由于Wonderware Historian-服务器具有特殊的压缩程序，生产中的测量值被压缩到一个很小的数据量，因而可以对存储器位置进行更为经济合算的利用，也可以对数据进行更迅速的调用。
Wonderware Historian-服务器接纳设备数据的速度比普通的相关数据库快百倍，把这些数据保存在存储器空间里极小的位置上，因而拓展了工业领域相关数据库的可能性。

各个设备的运行以许多的数值和参数为基础，基于此目的，Bremen市的Arcelor公司采用了Wonderware公司的Active- Factory，这种设备借助可自由定义的曲线图，对Wonderware Historian数据库中希望得到的数值进行实时操作。只需点几下鼠标，便可在事后对过程数据进行快速分析处理。

所有操作信息、开关动作和报警进行全部记录的优点是，对造成故障的原因可以事后追踪，并可对故障源进行详细调查。不过，所有状态全部做记录也有其不利后果，那就是每天要采集并记录下30万个信号转换。

SEGNO为此创造了一种特殊用途。.net信号系统包括对报警的记录以及InTouch应用中的结果。这些数据利用SEGNO专门开发的程序从InTouch的Alarmconsumer接口读出，经过临时的ASCII文件写入数据库（MS-SQL 2000服务器）。

连铸设备区的配置方案

成熟的冗余装置可减少设备停机

利用网页用途，数据可以经浏览器显示出来。同时对许多数据库进行查看，比如LD厂或者连铸设备。利用可变的时域，可以在报警、警告、报告、工作区或者警报群之后加以过滤。

虽然每天得到的数据量十分巨大，但由于数据库的存取经过优化处理，数据演示的速度仍在秒的范围内。用户方面不必进行任何安装，就能查看报警数据。只需对网页服务器做一次网络连接即可。

通过钢厂方面持久的现代化改造项目，整合了许多分散的操作台，并实行了集中化，这就大大减少了工作量。

采用成熟的冗余方案，提高了运行的安全性。通过缩短安装时间，在客户那里还额外达到了节约的目的。

另一个明显的优点是，通过软件的集中化管理以及在运营当中进行应用维护，项目实现了统一运作和集中管理。这样，在维修和项目工程方面，通过对InTouch应用范围内相关数据进行有针对性的快速存取，效率也得到了提高。

还有一个优点在于数据的快速采集和分析处理。这样就能够利用现代技术如.net应用对故障和设备停车进行精确而快速的分析。这样，生产中断和质量问题的原因可以迅速地发现，也可以有针对性地减少问题的发生概率。在生铁除硫的具体情况下，借助模拟值的记录对吹氧设备的调节进行了优化，进而达到了过程的大幅度稳定化，并相应降低了成本。